一、引言
在精密光学系统中，杂散光问题是一个不容忽视的，它不仅影响成像质量，还可能干扰数据的准确获取。杂光的来源多种多样，其中光学元件（如soma、垫圈、镜片、滤光片等）沾染灰尘以及光学元件损伤或其固有缺陷是最常见的原因。此外，光学系统严重漏胶和孔径不匹配问题同样会导致杂光问题加剧。而当光学系统的像差较大或是黑化消光处理未能达到预期效果，也会导致杂散光的产生。特别值得注意的是，光栅作为光学系统中的关键组件，往往是杂散光的主要来源，其所产生的杂光可占总杂光的80%以上。
前面几期内容详细介绍了四大类杂散光及其对应的抑制方法，同时还针对吸光绒布，黑色泡棉，麦拉片和消光油墨等六种常见的吸光材料进行逐一讲解。本期文章将继续针对光学镜头实际评测中的14种杂光现象进行逐一分析其可改善性。
二、14种常见杂光现象及其可改善性分析
1.白角杂光
在摄影和摄像领域，白角（White Corner）是指图像角落出现异常的白色光带或亮边，这通常是由镜头内部结构设计或制造缺陷导致的光学像差。当在暗室中使用日光灯测试时，某些特定角度下可能会观察到这种现象。
如果在拍摄中发现图像角落有明显的宽幅白色光带，这可能是由于镜头内部垫圈（也称为光阑或隔片）的内孔尺寸过大造成的。过大的内孔允许过多的非预期光线进入镜头并到达传感器，造成图像边缘过度曝光。要改善这一问题，建议联系设备制造商或专业技术支持团队，可能需要更换或调整垫圈，以确保其能有效阻挡不需要的光线，减少白角现象。
对于较轻微的白角现象，即图像角落出现细线状的白色光带，这是现有技术难以完全避免的情况，尤其是在特定的角度和光照条件下。这类现象通常不会对整体图像质量产生重大影响，但可以通过后期处理软件进行一定程度的校正和优化。
2.鬼影
鬼影（Ghosting）是指在暗室环境下使用白炽灯或日光灯进行测试时，图像中出现亮团状的杂光。这种光学异常不仅影响了画面的清晰度和美观性，还可能干扰对主体的观察。鬼影现象在高亮度光源下尤为明显，如强光下的白炽灯。
鬼影的成因是由光线在镜头内部多次反射和折射造成的。当强光源的光线进入镜头后，部分光线可能会在镜片表面之间反复反射，最终形成多个虚像，这些虚像即为鬼影。鬼影的具体表现形式和位置取决于光源的位置、镜头结构以及各镜片之间的相对位置。
减轻鬼影的方法在前两期的文章中有详细介绍，这里不再赘述。
3.彩虹杂光
彩虹杂光（Rainbow Flare）是一种在暗室环境下使用白炽灯或日光灯测试时，在0~50度视角范围内可能出现的光学异常现象。这种现象表现为图像中出现彩色条纹或光带，不仅影响了图像的清晰度和色彩准确性，还可能降低整体视觉体验。
原因一：彩虹杂光的主要原因是第一片镜片与其他部件的不当接触。当镜片的边缘与镜头内部结构或其他组件发生接触时，可能会导致光线产生非预期的折射或反射，从而形成彩虹状的杂光。
解决方案：为了完全改善这一问题，需要确保镜片与镜头内部其他组件之间有足够的间隙，避免任何不必要的接触。这通常涉及到对镜头设计和制造工艺的优化，以确保各部件之间的精确配合。
原因二：另一个可能导致彩虹杂光的原因是镜片表面的粗糙程度不良。如果镜片的表面不够光滑，可能会散射光线，造成不规则的色散现象，进而形成彩虹杂光。
解决方案：对于由镜片表面质量问题引起的彩虹杂光，虽然难以完全消除，但可以通过提高镜片的加工精度和表面处理工艺来显著减轻其影响。选择高质量的镜片材料和先进的制造技术是关键。
4.发胖杂光
发胖（Hair）现象是指在暗室环境下使用日光灯进行测试时，灯管在0~180度视角范围内出现通体或局部增宽的现象。这种光学异常不仅影响图像的清晰度，还可能扭曲光源的真实形态，给拍摄效果带来负面影响。
发胖现象的主要成因
原因：发胖现象的主要原因是镜片模仁（模具）在加工过程中存在缺陷。如果模仁的精度不够高，可能会导致镜片表面形状不准确，进而使得光线通过镜片时发生非预期的折射或反射，造成灯管图像的通体增宽。
解决方案：为了减弱这一现象，需要提高镜片模仁的加工精度，确保镜片表面的光滑度和一致性。制造商可以通过改进生产工艺、采用更先进的制造设备和技术来减少发胖现象的发生。
5.光晕（Halo）和局部发胖（Local Blobbing）
光晕（Halo）和局部发胖（Local Blobbing）是指在暗室环境下使用日光灯进行测试时，灯管旁边出现的光晕效果，或灯光某个部位出现局部增宽的现象。
原因：光晕主要是由光线在镜头内部多次反射和折射造成的。当强光源的光线进入镜头后，部分光线可能会在镜片表面之间反复反射，最终形成一圈圈的光晕。此外，镜片镀膜的质量、镜头内部结构的设计以及光源的位置都会影响光晕的强度和范围。光晕通常出现在强光源周围，表现为一圈或多圈柔和的亮光，有时会带有彩色边缘。
原因：与通体发胖不同，局部发胖通常是由于镜头内部结构设计或制造工艺的缺陷导致的。越简单的光学系统，通常在像差控制方面表现越差，也越容易产生局部发胖现象。简单光学系统通常包含较少的镜片和更少的校正元件，无法有效地补偿各种像差，想要改善镜头的局部发胖现象就必须从光学设计入手，可以适当增加镜片数或者非球面透镜，从而更好的控制光学系统像差，进而改善局部发胖现象。
6.发蒙现象
发蒙（Hazy Image）是指在暗室环境下使用日光灯进行测试时，当灯管延伸到图像边角时，出现雾状杂光，使画面呈现出模糊不清的状态。
发蒙现象的成因
原因：发蒙现象的主要原因是镜头内部的垫圈孔径或台阶结构设计不合理。如果垫圈孔径过大或台阶结构不当，可能会导致光线在通过这些区域时发生非预期的折射或反射，形成雾状杂光。
特点：这种现象通常出现在图像的边角位置，表现为一片模糊的亮光，类似于右图中圆圈所示的终圆圈杂光。
解决方案：为了改善这一问题，需要重新设计和优化镜头的垫圈孔径和台阶结构，确保其能够有效阻挡不必要的光线，减少发蒙现象的发生。
原因：方框所圈选的红杂光是由光学系统内部的多次反射和折射造成的鬼影现象。虽然鬼影难以完全消除，但它与发蒙现象不同，属于另一种类型的光学异常。
特点：鬼影通常表现为亮团状的杂光，出现在强光源周围，如右图中方框所示的红色杂光。
解决方案：尽管鬼影无法完全消除，但可以通过镜片镀膜、优化镜头设计等方法减轻其影响。
7.拖影现象
拖影（Drag Image）是指在暗室环境下使用白炽灯进行测试时，在25-35度视角范围内，当光源超出图像边角时，出现拖出状的杂光。这种光学异常不仅影响了图像的清晰度和锐度，还可能在严重情况下导致大片色团的出现，特别是在日光灯下更为明显。拖影现象通常由压圈结构设计不良引起，虽然可以通过改进压圈结构来减轻，但无法完全消除。
拖影现象的成因
原因：拖影的主要原因是镜头内部的压圈结构设计不合理。压圈用于固定镜片并引导光线通过镜头，如果其内径过大或形状不规则，可能会导致光线在通过这些区域时发生非预期的折射或反射，形成拖出状的杂光。特点：这种现象通常出现在图像的边角位置，表现为一条或多条拖出的亮带，类似于右图所示的压圈杂光。在严重情况下，拖影可能会扩展为大片的色团，严重影响图像质量。
解决方案：为了改善这一问题，需要重新设计和优化压圈结构，确保其能够有效阻挡不必要的光线，减少拖影现象的发生。
原因：某些类型的光源，如白炽灯和日光灯，具有特定的光谱分布和亮度特性，容易在拍摄中引发拖影现象。特别是当光源位于图像边缘时，光线的传播路径更容易受到影响。
特点：在日光灯下，拖影现象尤为明显，可能会出现大面积的彩色杂光，进一步降低图像的质量。
解决方案：选择质量可靠的光源，确保其光谱分布均匀且亮度一致。在实际拍摄中，可以尝试使用不同类型的光源，找到最适合当前设备和场景的照明方案。
8.发散性杂光现象
发散性杂光（Diffuse Stray Light）是指在暗室环境下使用白炽灯或日光灯进行测试时，图像中出现发散性的线条状杂光。发散性杂光通常与镜筒和隔圈的内孔径尺寸、表面粗糙度以及是否存在毛刺等因素相关，虽然可以通过改进设计来减轻，但无法完全消除。
发散性杂光的主要类型及成因
镜筒出孔为光阑时的发散性杂光：
测试条件：在0~60度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当镜筒的出孔作为光阑时，其内孔径尺寸（即光阑尺寸）、镜筒的表面粗糙度以及是否存在毛刺等都会影响光线的传播路径。如果这些因素不理想，可能会导致光线在通过镜筒时发生非预期的折射或反射，形成发散性的线条状杂光。
特点：这种现象通常表现为从光源向外扩散的线条状亮光，类似于右图所示的镜筒杂光。在严重情况下，可能会伴随刺眼光团，严重影响图像质量。
解决方案：为了减轻这一问题，需要优化镜筒的内孔径尺寸和表面处理，确保其光滑无毛刺。采用更精密的制造工艺，提高镜筒的加工精度，可以有效减少发散性杂光的发生。
隔圈内孔为光阑时的发散性杂光：
测试条件：在5~15度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当隔圈的内孔作为光阑时，其内孔径尺寸（即光阑尺寸）对光线的传播路径有直接影响。如果隔圈内孔径尺寸不合理，可能会导致光线在通过隔圈时发生非预期的折射或反射，形成发散性的线条状杂光。
特点：这种现象通常表现为从光源向外扩散的线条状亮光，集中在5~15度视角范围内。在严重情况下，可能会伴随刺眼光团，影响图像的清晰度和美观性。
解决方案：为了减轻这一问题，需要优化隔圈的内孔径尺寸，确保其能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，提高隔圈的加工精度，可以有效减少发散性杂光的发生。
伴随刺眼光团的隔圈杂光：
测试条件：在5~15度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当发散性杂光伴随刺眼光团时，表明隔圈的结构设计或制造工艺存在明显缺陷。这种情况下的杂光不仅影响图像的清晰度，还可能掩盖细节，严重影响拍摄效果。
特点：这种现象通常表现为从光源向外扩散的线条状亮光，并伴有强烈的光团，类似于上图中方框所圈选的杂光。
解决方案：为了尽量改善这一问题，需要重新设计和优化隔圈结构，确保其内孔径尺寸和形状符合光学要求，能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，确保隔圈的尺寸和位置准确无误。
压圈结构引起的发散性杂光：
测试条件：在40-50度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当压圈用于固定镜片并引导光线通过镜头时，其结构设计不良或表面处理不当，可能会导致光线在通过压圈时发生非预期的折射或反射，形成发散性的线条状杂光。特别是当压圈内孔径过大或形状不规则时，问题更为明显。
特点：这种现象通常表现为从光源向外扩散的线条状亮光，集中在40-50度视角范围内。在严重情况下，可能会伴随刺眼光团，影响图像的清晰度和美观性。
解决方案：为了减轻这一问题，需要重新设计和优化压圈结构，确保其内孔径尺寸和形状符合光学要求，能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，确保压圈的尺寸和位置准确无误，并进行消光处理（如涂覆黑色消光材料），以减少光线的反射和散射。
9.环状杂光
环状杂光（Annular Stray Light）是指在暗室环境下使用日光灯进行测试时，在0-30度视角范围内，灯管周围出现白色环状的亮光。环状杂光通常由镜筒孔径加工不良引起，虽然可以通过改进设计来减轻，但无法完全消除。
环状杂光的成因
原因：环状杂光的主要原因是镜筒孔径（即光阑）的加工不良。如果镜筒孔径的尺寸、形状或表面处理不理想，可能会导致光线在通过这些区域时发生非预期的折射或反射，形成环状的亮光。
特点：这种现象通常表现为围绕光源的白色环状亮光，集中在0-30度视角范围内。在严重情况下，环状杂光可能会扩展为多个同心圆，严重影响图像质量。
解决方案：为了改善这一问题，需要重新设计和优化镜筒孔径的尺寸和形状，确保其能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，提高镜筒孔径的加工精度，可以有效减少环状杂光的发生。
10.弧形杂光
弧形杂光（Arc Stray Light）是指在暗室环境下使用日光灯或白炽灯进行测试时，图像中出现的弧形亮光。弧形杂光通常由多种因素引起，虽然可以通过改进设计来减轻，但某些类型的弧形杂光无法完全消除。以下是几种常见的弧形杂光及其成因和解决方案。
1.垫圈材质漏光引起的弧形杂光
测试条件：在0-40度视角范围内，使用日光灯或白炽灯进行测试。
成因：当光线从光源向镜头移动时，在反方向出现两道倒圆弧形杂光，这是由于垫圈材质漏光造成的。如果垫圈材料的光学性能不佳或加工精度不够，可能会导致光线在通过垫圈时发生非预期的折射或反射，形成弧形杂光。
特点：这种现象通常表现为两道倒圆弧形的亮光，集中在0-40度视角范围内，如下图所示的蓝色倒弧形杂光。
解决方案：为了改善这一问题，需要选择高质量的垫圈材料，并确保其加工精度符合光学要求。采用更精密的制造工艺，确保垫圈能够有效阻挡不必要的光线，减少漏光现象的发生。
2.镜片有效径边缘倒角反射引起的弧形杂光
测试条件：在0-60度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当光线通过镜片的有效径边缘时，倒角部分可能会反射光线，形成各种亮弧形杂光。这种现象是由于镜片边缘的倒角处理不当或表面粗糙度不良引起的。
特点：这种现象通常表现为多条亮弧形的杂光，集中在0-60度视角范围内。虽然可以通过改进设计来减轻，但无法完全消除。
解决方案：为了减轻这一问题，需要优化镜片边缘的倒角处理，确保其光滑无毛刺。采用更精细的抛光和清洁工艺，减少光线的散射和反射。此外，可以选择高质量的镜片材料，提升光学性能。
3.模仁非球面有效径外区域未雾化引起的弧形杂光
测试条件：在40-75度视角范围内，使用白炽灯进行测试。
成因：当模仁的非球面有效径外区域未进行雾化处理时，光线可能会在这些区域发生非预期的折射或反射，形成异常的弧形杂光。这种现象是由于模仁加工过程中忽略了对非球面有效径外区域的处理。
特点：这种现象通常表现为异常的弧形杂光，集中在40-75度视角范围内。应及时予以改善，以提高成像质量。
解决方案：为了改善这一问题，需要对模仁的非球面有效径外区域进行雾化处理，确保其能够有效吸收多余的光线，减少反射和散射。采用更精密的制造工艺，确保模仁的加工精度符合光学要求。
4.镜片模仁加工不良引起的圆形光环或彩色弧形杂光
测试条件：在暗室下对日光灯进行测试。
成因：当镜片模仁加工不良时，可能会导致光线在通过镜片时发生非预期的折射或反射，形成圆形光环或彩色弧形杂光。这种现象是由于模仁的加工精度不足或表面处理不当引起的。
特点：这种现象通常表现为伴随灯管出现的圆形光环或彩色弧形杂光，如右图所示。应及时予以改善，以避免杂光的产生。
解决方案：为了改善这一问题，需要重新设计和优化镜片模仁的加工工艺，确保其尺寸和形状符合光学要求。采用更精密的制造工艺，确保模仁的加工精度和表面处理质量。此外，可以选择高质量的镜片材料，提升光学性能。
11.红杂光现象
红杂光（Red Stray Light）是指在暗室或正常环境下使用日光灯进行测试时，图像中出现的红色团状、拖出状或带状的亮光。红杂光通常由镜头内部结构设计不良、压圈溢胶、SOMA片孔径过大以及生产模具精度差异等多种因素引起。虽然可以通过改进设计和制造工艺来减轻，但某些类型的红杂光无法完全消除。
1.垫圈孔径及台阶结构设计不良引起的红杂光
测试条件：在0~60度视角范围内，使用日光灯进行测试。
成因：当镜头的垫圈孔径及台阶结构设计不良时，可能会导致光线在通过这些区域时发生非预期的折射或反射，形成红色团状杂光。这种现象是由于垫圈孔径过大或台阶结构不当，未能有效阻挡不必要的光线。
特点：这种现象通常表现为像面上出现红色团状的亮光，集中在0~60度视角范围内。虽然可以通过改进设计来一定程度上予以改善，但无法完全消除。
解决方案：为了减轻这一问题，需要重新设计和优化垫圈孔径及台阶结构，确保其能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，提高加工精度，减少光线的非预期传播。
2.压圈溢胶引起的拖出状红杂光
测试条件：在正常环境下对日光灯进行测试，特别是在两盏日光灯之间靠近边角的日光灯旁边。
成因：当镜头的压圈在点胶过程中发生溢胶时，多余的胶水可能会干扰光线的正常传播，导致拖出状的红色杂光。这种现象是由于压圈溢胶造成的，严重影响图像的清晰度和美观性。
特点：这种现象通常表现为日光灯旁边出现拖出状的红色亮光，特别是在两盏日光灯之间靠近边角的位置。应予以改善并改进点胶手法，极力避免溢胶现象的发生。
解决方案：为了彻底解决这一问题，需要改进点胶手法，确保压圈在组装过程中不会发生溢胶。采用更精细的点胶工艺，确保胶水均匀分布，避免多余的胶水影响光线的传播路径。
3.SOMA片孔径过大引起的泛红色杂光
测试条件：在正常环境下对日光灯进行测试，特别是在像面的边角位置。
成因：当SOMA片（即镜头中的某一片镜片）的孔径过大时，可能会导致光线在通过这些区域时发生洩光，形成泛红色杂光。这种现象是由于SOMA片孔径过大，未能有效阻挡不必要的光线。
特点：这种现象通常表现为像面边角泛红色的亮光，影响图像的色彩准确性和清晰度。此类型杂光需改进SOMA孔径即可减淡杂光。
解决方案：为了减轻这一问题，需要重新设计和优化SOMA片的孔径，确保其尺寸符合光学要求，能够有效阻挡不必要的光线。采用更精密的制造工艺，提高加工精度，减少洩光现象的发生。
4.生产模具精度差异引起的带状红杂光
测试条件：在暗室下对日光灯进行测试，特别是在灯管可见范围内往镜头移动的反方向。
成因：当不同的生产模具之间存在精度差异时，可能会导致光线在通过这些区域时发生非预期的折射或反射，形成带状红杂光。这种现象是由于生产模具的精度差异所引起的深浅有别的带状红杂光，但由于镜头设计本身并不完善，并不能完全消除。
特点：这种现象通常表现为灯管可见范围内往镜头移动的反方向出现带状的红杂光，深浅不一。虽然可以通过改进生产模具的精度来减轻，但无法完全消除。
解决方案：为了减轻这一问题，需要提高生产模具的精度，确保不同模具之间的加工一致性。采用更精密的制造工艺，减少生产过程中的误差，提升整体光学性能。
12.鱼鳞杂光
鱼鳞杂光（Ripple Stray Light）是指在暗室环境下使用日光灯或白炽灯进行测试时，在光源附近的像面上出现波纹状、羽状或鱼鳞状的亮光。这种光学异常不仅影响了图像的清晰度和美观性，还可能掩盖细节，给拍摄效果带来负面影响。鱼鳞杂光通常是由镜头设计本身不完善引起的，难以通过常规手段完全改善。
鱼鳞杂光的成因
镜头设计不完善：
原因：鱼鳞杂光的主要原因是镜头设计本身存在缺陷。某些光学系统的设计未能充分考虑光线的传播路径，导致光线在通过镜头时发生非预期的折射、反射或散射，形成波纹状、羽状或鱼鳞状的亮光。
特点：这种现象通常表现为光源附近的像面上出现规则或不规则的波纹状、羽状或鱼鳞状亮光，严重影响图像的质量。
解决方案：由于鱼鳞杂光是由镜头设计本身不完善引起的，现有的改进措施只能在一定程度上减轻其影响，但无法完全消除。制造商需要重新评估和优化镜头的整体设计，以减少这种光学异常的发生。
13.压伤裂伤
压伤裂伤（Barotrauma and Laceration）**是指镜片表面出现的物理损伤，如压痕、划痕或膜层破裂等。这些损伤不仅影响了镜头的外观质量，还可能降低光学性能，导致图像模糊、失真或其他光学异常。因此，对于镜片外观不合格的镜头，我们严格判定为NG（不合格）。以下是压伤裂伤的主要成因及其应对措施。
压伤裂伤的主要成因
原因：在镜头组装过程中，如果使用的治具设计不合理或操作不当，可能会对镜片施加过大的压力，导致镜片表面出现压痕或变形。这种损伤通常发生在镜片边缘或中心区域。
特点：压伤表现为镜片表面的凹陷或不规则痕迹，严重时可能导致镜片破裂或光学性能下降。
解决方案：优化治具设计，确保其能够均匀施加压力，避免对镜片造成过度挤压。培训操作人员，确保他们熟悉正确的组装流程，避免人为失误。
原因：在组装或维修过程中，操作人员使用镊子等工具时，如果不小心接触到镜片表面，可能会划伤镜片。这种损伤通常是由于操作不当或工具选择不当引起的。
特点：划伤表现为镜片表面的线性或不规则痕迹，影响光学性能和外观质量。严重的划伤可能导致光线散射，降低图像清晰度。
解决方案：提供适当的工具和防护措施，如使用软质镊子或带有橡胶套的工具，避免直接接触镜片表面。加强操作人员的培训，确保他们掌握正确的操作技巧，减少划伤的风险。
原因：模芯是制造镜片时使用的模具，如果模芯本身存在缺陷或损坏，可能会在镜片表面留下压痕或划痕。这种损伤通常发生在镜片的成型阶段，可能是由于模具磨损、清洁不当或维护不足引起的。
特点：模芯受损导致的压伤或划伤通常表现为镜片表面的重复性痕迹，影响整个批次的镜片质量。严重的模芯损伤可能导致镜片报废，增加生产成本。
解决方案：定期检查和维护模芯，确保其表面光滑无损。及时更换磨损的模具，避免不良品的产生。建立严格的质检流程，确保每一片镜片都符合质量标准。
原因：镜片表面通常涂有多层抗反射镀膜，以减少光线反射和提高透光率。如果镀膜工艺不当或镜片受到外力冲击，可能会导致膜层破裂或剥落。这种损伤不仅影响镜片的外观，还可能降低光学性能。
特点：膜层破裂表现为镜片表面的局部脱色或不规则斑点，影响光线的正常传播。严重的膜层破裂可能导致光线散射，降低图像清晰度。
解决方案：优化镀膜工艺，确保膜层均匀且牢固附着在镜片表面。加强镜片的保护措施，避免在运输和使用过程中受到外力冲击。定期检查镜片的膜层质量，及时处理发现的问题。
14.其他杂光
其他杂光（Miscellaneous Stray Light）是指除常见光学异常外的特殊成像问题，主要包括像面颜色不一致、芯片与镜头设计不匹配以及芯片倒影。这些问题虽然较为少见，但对图像质量有显著影响。以下是针对这些现象的专业解析和解决方案。
1. 像面颜色不一致
现象：像面上出现颜色不均匀的现象，表现为不同区域的色彩差异明显，影响整体色彩一致性。
成因：
IR片反射波长控制不当：红外滤光片（IR片）未能有效过滤特定波长的光线，导致色差。
光源色温不均：环境光源的色温分布不均匀，影响成像色彩。
调整IR片参数：通过优化IR片的反射波长，确保其能够有效过滤不必要的红外光线，保持像面颜色一致。
使用均衡光源：选择色温一致的光源或使用色温校正滤镜，确保拍摄环境的光照条件稳定。
2. 芯片与镜头设计不匹配
现象：芯片感光区域与镜头光学设计不匹配，导致成像失真、模糊或色彩偏差。
成因：
光学设计差异：芯片感光区域与镜头焦距、视角等参数不匹配，影响光线聚焦精度。
优化光学设计：确保芯片与镜头的设计参数一致，特别是焦距、视角和光圈等方面。通过模拟和测试，找到最佳匹配方案。
调整IR片反射波长：如果问题源于IR片反射波长不合适，可通过调整IR片参数来改善成像质量。
3. 镜头底座材质透光引起的芯片倒影
现象：镜头底座材质透光，导致芯片的倒影出现在像面上，影响图像清晰度和美观性。
成因：
底座材质透光：镜头底座使用的材料具有一定的透光性，允许光线通过底座进入镜头内部。
装配间隙：底座与芯片之间的装配存在缝隙，导致光线泄漏。
选用不透光材料：选择不透光的材料（如黑色塑料、金属）制作镜头底座，防止光线通过底座进入镜头。
改进装配工艺：确保底座与芯片之间的装配紧密，使用密封胶或其他防漏光材料，消除装配间隙。
三、捷采达光学超市的杂散光测试设备及消光油墨系列产品
1.杂散光测试系列产品
ISO 18844 标准测试卡：采用国际标准推荐的测试图案，包括单层和双层结构高密度光陷阱，确保能够准确评估镜头的杂散光性能。
均匀透射背光光源：透射式标准光源箱是一种用于产生均匀、稳定背景光的装置，特别适合与ISO 18844标准测试卡一起使用。该光源箱能够提供稳定的光照条件，确保每次测试的光照强度一致，从而提高测试结果的准确性
2.消光油墨系列产品
吸光材料：我们的消光油墨专为减少内部反射设计，适用于镜头内部各组件间的空隙填充，有效地吸收多余光线，减少鬼影现象。
稳定性与耐候性：经过严格测试，确保在各种环境条件下保持优异性能，满足不同应用场景的需求。
个性化咨询：基于您的具体需求，提供专业的咨询服务，帮助选择最适合的产品和服务。
技术支持：从设计阶段到生产过程，全程提供技术支持，确保方案的有效实施。